保温粘土砖

粘土保温砖又称粘土质隔热砖是以耐火粘土为主要原料制成的 Al?O?含量为30%~48%的隔热耐火制品。其生产工艺采用烧尽加入物法和泡沫法。以耐火粘土、漂珠、耐火粘土熟料作原料，掺加结合剂和锯木屑，经配料、混合、成型、干燥、烧成，制得体积密度为0.5~1.3g/cm3的产品。

粘土质保温砖的产量占隔热耐火砖总产量的一半以上。粘土保温砖生产工艺粘土保温砖常用的生产工艺是加漂珠的烧尽加入物法，也可用泡沫法工艺。

生产工艺介绍

（1）原料结合剂 锯末屑 原料 耐火粘土、粘土熟料、漂珠 结合剂 耐火粘土 亚硫酸纸浆废液、硫酸铝、水玻璃、磷酸及磷酸盐，糊精，树脂 锯末屑粒粒径应小于1~2mm（2）配料 产品体积密度不同，漂珠加入量也不同，一般波动在10%~70%之间，产品的体积密度越小，加入量越多，在配料中加入部分粘土熟料细粉，以减少由于漂珠变形产生的体积收缩，为减少漂珠用量，提高半成品强度和降低成烧成收缩加入适量锯木屑。（3）按漂珠、锯木屑、结合剂、水、粘土及熟料细粉的顺序加入。混炼5`6min，借以获得以漂珠或锯木屑为核心，外包括结合剂和粘土，外层外干粉料的泥料。将漂珠、熟料细粉、结合粘土和锯木屑等加入机内，干混2~3min后加水和结合剂，湿混3~4min，混料好的泥料困料12~24h后便可以成型。（4）成型 多采用手工或机压成型，机压成型应采用150~300KN压砖机（5）干燥 成型后的砖胚可用隧道干燥器或在大坑干燥。砖胚由于含水量较大，进隧道干燥器的入口不过50℃，出口温度不过150℃。干燥后砖胚的残余水分控制在2%以下。（6）装窑和烧成 采用侧装，要求平、稳、直，层层铺以稻壳，砖胚间应留手缝，装窑高度一般在1.5~1.8m，体积密度小于0.6g/cm³的制品不过1.2m，并装在窑内低温部位。制品在侧焰窑或隧道窑烧成时应力求窑温均匀，高烧成温度因漂珠、粘土的质量及制品体积密度而异。  

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在耐火材料生产中振动成型方法的应用越来越广泛，国外用这种方法生产粘土砖、高铝砖、焦油镁碳砖、焦油白云石质及碳化硅砖的报导越来越多。我国转炉炉衬砖大多数是用这种方法生产的

振动成型方法的原理，是物料在3000次／min左右的频率下振动，使坯料质点相撞击，以动摩擦代替了质点问的静摩擦，从而坯料变成了具有流动性的颗粒。由于得到振动输入的能量，颗粒在坯料内部具有三维空问的活动能力，使颗粒能够密集并填充于模型的各个角落而将空气排挤出去，因此，甚至在很小的单位压力下能得到较高密度的制品。在成型多种制品时，振动成型能够有效地代替重型的高压压砖机(如曲柄杠杆压砖机和水压机)，成型那些需要手工成型或捣打成型的复杂的异型和巨型大砖，大大提高了劳动生产率，减轻了劳动强度。振动成型也适于成型相对密度相差悬殊的物料和成型易碎的脆性物料。由于成型时物料颗粒不受破坏，所以适宜于成型易水化的物料，如焦油白云石、焦油镁砂料等。

采用振动成型时，工艺因素和振动过程参数对制品性能影响很大.根据试验研究和生产实践结果总结出如下三方面：

(1)振动成型粘土砖、高铝砖的适宜的颗粒组成

用三种颗粒配比时，3.5～4.5mm粗颗粒占45％，3.5～1.Omm的中颗粒占25％，<lmm的细粉占30％；四种颗粒配比时，3.5～4.5mm占32％，3.5～1.Omm占13％，<lmm占25％，<O.07mm占30％。用这种方法成型的多熟料粘土砖其性能指标为：气孔率19.28％，体积密度2.26g／cm3。1400℃烧成的高铝砖，其体积密度2.5～2.7g／cm3，显气孔率为20％～25％。据日本资料介绍，成型粘土砖的理想参数是：>1.2mm颗粒占32％左右，<0.088mm颗粒占35％左右，砖坯体积密度2.10g／cm 3，气孔率20.0％左右。试验表明，振动成型时，振动力、结合剂种类、结合剂数量、水分、颗粒级配、加压重锤的质量和类型等对制品的性能都有影响。

1.2mm颗粒占32％左右，<0.088mm颗粒占35％左右，砖坯体积密度2.10g／cm 3，气孔率20.0％左右。试验表明，振动成型时，振动力、结合剂种类、结合剂数量、水分、颗粒级配、加压重锤的质量和类型等对制品的性能都有影响。

(2)振动成型焦油镁质制品时要有足够的细粉量，一般<0.08mm细粉量不应小于24％。对焦油白云石大砖的成型，同样也须考虑有足够的细粉量，否则很难满足制品体积密度指标的要求。

(3)对成型其它物料，如碳化硅泥料等，应注意成型压力以及结合剂的种类和数量的确定。